Operações logísticas na planta de uma das maiores Indústrias Químicas do Brasil.

Conheça os desafios do pátio logístico desta grande indústria química na área de produto de limpeza e quais tecnologias de localização foram utilizadas juntamente com o Revolog Pátio para sanar os gargalos e permitir que as operações logísticas fluíssem de forma automatizada e assertiva.

Se você também gerencia as operações em um pátio logístico complexo, veja o depoimento do Gerente de Tecnologia deste cliente. Entenda os seus desafios e como foram solucionados. Com certeza você vai identificar algumas questões que poderão ser usadas para solucionar os gargalos das operações logísticas no pátio da sua indústria.

Inicialmente vamos destacar os maiores desafios que a planta desta grande indústria enfrentava:

Desafios das operações logísticas:

– Pátio logístico grande e complexo dificultando a precisão da localização.

– Diversidade de pontos de carregamento. Nesta planta além das diversas docas alguns veículos realizavam o carregamento diretamente na OP (unidade produtiva da indústria) e também dependendo do carregamento pode ser realizado em um dos dois armazéns que ficam em locais mais afastados do pátio logístico.

– Dificuldade de rastrear a localização no interior das Docas, uma vez que utilizavam o GPS e o mesmo não funciona bem em ambientes fechados.

– A localização da balança de saída. A balança de saída se localiza em uma área que tem uma pequena floresta e por isso o sinal não chegava bem

– Grande dificuldade de chamar o motorista do caminhão para ações dentro da planta, como ir para a balança ou para as Docas. Esta ação era realizada por duas duplas de funcionários que possuíam apenas uma planilha com a placa do caminhão. Sabendo que geralmente tinha uma média de quase 200 caminhões dentro da planta, o tempo de localização dos veículos era grande e essa simples ação se tornou extremamente onerosa para a indústria.

– Onerosos custos logísticos com pagamento de multas e diárias do caminhão por extensão do tempo limite dentro da planta.

– Falta de visibilidade das operações logísticas em tempo real, gerando grandes gargalos na planta.

“Um problema sério que tínhamos é que conseguia apenas enxergar o dia anterior, eu estudava como foi a minha performance de ontem… era necessário finalizar o processo para fazer toda a consolidação dos dados e ver qual ação será necessária e pode ser que no dia seguinte o problema esteja em outra etapa.”

 

Principais ganhos, soluções e tecnologias desenvolvidas pela Logpyx para solucionar os gargalos nesta grande Indústria Química

 

– Utilização de tecnologia de UWB combinada com Lora para gestão de pátio logístico (YMS). O YMS, ou Yard Management System, é um sistema que se propõem a organizar os tempos e processos ligados a carga e descarga de veículos nas plantas e/ou centro de distribuição. UWB é uma tecnologia de localização de precisão, um tipo de LPS ( Local Positioning System), que gera informações precisar em docas e balanças por exemplo.

As outras tecnologias de localização como o GPS por exemplo, não possuem grande precisão e dão informações erradas sobre em qual doca o veículo se encontra, ou por exemplo, sobre qual veículo está na balança

– Instalação de um sensor em cada doca, permitindo a localização precisa de cada veículo no interior das docas.

– Instalação de um Gateway na balança de saída, permitindo também uma alta precisão no local.

– Utilização do Revolog Pager. Quando o caminhão entra na planta o motorista recebe um Pager e através deste Pager é possível rastrear os veículos em tempo real, saber onde se localiza e quanto tempo está gastando em cada etapa.

– Chamada do motorista: Através do Revolog Pager é possível enviar mensagens automatizadas para o motorista. “Separamos a carga na doca e enviamos a mensagem chamando o motorista e informando para qual doca ele deve se dirigir. Aguardamos o seu OK e através do Real Time podemos verificar se ele está se locomovendo para a Doca correta. Tudo online.”

– Visibilidade em tempo real do pátio logístico. O Pager se integra ao sistema do Revolog e através dele conseguimos visualizar em tempo real todas as operações que estão acontecendo no interior da nossa planta. Através de indicadores e insights é possível realizar a gestão de fluxo de veículos. “Temos uma visibilidade de todos os lugares que o veículo passou dentro da planta, a localização precisa do veículo e o controle das cargas. Estes são um dos principais ganhos com este projeto.”

– Diminuição de gargalos no pátio logístico. “Através do Revolog e do pager eu consigo ver como estamos agora… Conseguimos atacar os pontos mais precisos enquanto ele está acontecendo.”

– Monitoramento e redução do tempo de permanência do caminhão no pátio logístico. O tempo médio do caminhão na planta era de 8 a 9 horas, em alguns casos ultrapassava esses números. Com apenas 3 meses de implantação do pager a indústria conseguiu reduzir drasticamente este tempo, conseguindo ficar dentro do prazo estipulado pela legislação. “Por legislação o caminhão pode ficar 5 horas na planta, através do pager conseguimos acompanhar e atingir esta 5 horas… Fatiamos os processos que o caminhão passa no interior da planta e criamos um tempo para cada etapa e quando ele está estendendo este tempo o sistema emite um alerta e conseguimos então entrar em ação.

Conclusão final relatada pelo cliente

“Agora temos visibilidade da nossa planta, o local aonde estão cada um dos veículos e o status deles. Quando o veículo está vermelho é porque ele está atrasado, se ele está em laranja está estourando o tempo, dentro do tempo ele está amarelo. Quando fica laranja já entramos em ação para evitar que seu tempo exceda.

A interação é bem rápida, basta clicar no pager do motorista através do sistema e você tem todas as informações do caminhão e do motorista,  e todas as ações realizadas em nosso pátio logístico, por onde passou, quanto tempo gastou, se está dentro do tempo ou atrasado.

Tivemos realmente uma grande redução do tempo e de gastos extras quando começamos a poder agir em real time, ou seja, enquanto o problema ainda está acontecendo.

A primeira etapa foi um sucesso”

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